Autore: Mario Bonaita

I produttori italiani sono un’eccellenza di riferimento per tutti i mercati mondiali, di conseguenza gli utilizzatori si aspettano di consumare alimenti di elevata qualità e igienicamente sicuro.

Per perseguire il continuo miglioramento della qualità del loro prodotto alimentare, i produttori devono garanre non solo la buona qualità delle materie prime e il gusto, ma anche la sicurezza alimentare in tutti i processi di produzione e per tutte le utilities a essi riferite (acqua, aria compressa e gas).

In particolar modo l’aria compressa, se non purificata correttamente, aumenta la crescita microbica e aggiunge aerosol e vapori di acqua e olio, particolato fine e solido, che danneggiano il prodotto.

Anche la qualità dell’azoto utilizzato nelle fasi di confezionamento o inertizzazione riveste importanza fondamentale, perché garantisce qualità, sapore e un bell’aspetto all’alimento.

La verifica del corretto utilizzo dell’aria compressa e dei gas a contatto diretto e indiretto con l’alimento è fondamentale al fine di garantire l’igienicità e la sicurezza del prodotto secondo la Normativa ISO 8573-1:2010. Tale regolamento, che specifica il livello di contaminazione ammesso in ogni metro cubo di aria compressa, raggruppa le principali norme internazionali relative alla purezza dell’aria compressa, e vincola a conformarsi alle linee guide di condotta HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), BCAS (British Compressed Air Society), EIGA (European Industrial Gas Association), FDA (Food and Drug Administration) e alle normative di Legislazione Europee vigenti.

Il consiglio è quindi quello di affidarsi a società specializzate nel verificare se la produzione dell’alimento, in termini di qualità e sicurezza, sia conforme a quanto finora citato in tutte le fasi dei processi di lavorazione, con particolare attenzione alle differenti applicazioni nelle quali vengono utilizzati aria compressa e gas, sia a contatto diretto che indiretto con l’alimento.

L’obiettivo di un audit per la sicurezza e l’igiene alimentare è l’individuazione di tutti i CCP (Critical Control Points) ed eventuali non conformità rispetto alle normative internazionali di riferimento. Esso si sviluppa in tre fasi principali:

1. Pre-Audit e valutazione delle esigenze del cliente e della situazione attuale dei suoi processi di lavorazione che prevedono l’utilizzo dell’aria compressa e dei gas.
2. Sopralluogo e Audit. A questo punto i tecnici verificano presso l’azienda tutte le fasi di processo e di lavorazione degli impianti, rilevando eventuali criticità e non conformità presenti dalla sala compressori alle applicazioni finali.
3. Consegna della relazione tecnica. Al termine dell’Audit, viene consegnata la relazione tecnica con evidenziate tutte le criticità e non conformità rilevate (in relazione all’esigenza del cliente manifestata nel pre-audit), raccomandazioni e soluzioni consigliate per ottenere le approvazioni alle Normative interessate, ed eventuali proposte economiche dei prodotti e servizi consigliati.

Un buon adeguamento con prodotti tecnologici specifici e consulenza professionale sono fondamentali per una radicale riduzione di rischi e un conseguente aumento di sicurezza e qualità.

Per saperne di più su queste e altre soluzioni tecniche, contatta l’autore:redazione@progettoenergiaefficiente.it