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Oil&Gas: come ottenere maggiore efficienza da prodotti e processi

Autore: Ing. Oscar Facchinetti

Nella realtà economica attuale, in cui gli investimenti destinati al miglioramento aziendale sono drasticamente diminuiti a motivo della crisi finanziaria globale, molte imprese, per aumentare la propria efficienza, hanno introdotto metodologie di analisi che consentissero di diminuire sprechi di denaro e tempo di sviluppo agendo internamente sui propri prodotti e processi.

Nel corso degli anni, qualsiasi azienda nel settore Oil&Gas si è trovata spesso ad affrontare numerose sfide per cercare di ottenere maggiore efficienza dai propri prodotti e processi. Seppur con strategie differenti, gli obiettivi perseguiti da ciascuno si potrebbero generalizzare come segue:

  • ridurre i costi;
  • ridurre i tempi di sviluppo;
  • soddisfare le alte aspettative dei clienti.

Scopriamo insieme l’approccio che ha avuto Blutek Srl, azienda produttrice di compressori d’aria e dryer.

L’approccio adottato da Blutek parte proprio da questo presupposto, ovvero dall’analisi interna. Del resto, già lo standard Iso 9001:2008 (oggi presente nella versione 2015) era stato studiato e incentrato sul controllo dei propri processi per ottenere efficienza e crescita aziendale. Essendo, Blutek, una società la cui attività principale risiede nella fase di progettazione e ingegnerizzazione dei prodotti offerti, è logico pensare a un miglioramento intervenendo in prima analisi proprio su questi processi.

Tra le diverse filosofie esistenti in campo Qualità finalizzate al miglioramento aziendale, c’è sicuramente l’approccio “Design for Reliability (DFR)”.

L’approccio “Design for Reliability”

Il concetto di qualità tradizionale garantisce che un sistema risulti conforme a determinate specifiche fino all’inizio del suo primo utilizzo. Quando parliamo di “Reliability”invece, intendiamo con quale probabilità un prodotto continuerà a funzionare correttamente in uno specifico periodo di tempo, sotto determinate condizioni e se usato nel modo per cui è stato ideato. Quindi, in sostanza, laddove finisce il concetto di qualità di un prodotto, subentra quello di affidabilità a garantirne la conformità nel lungo periodo.

In concreto, quindi, “Design for Reliability” significa prevedere e implementare, già dalle fasi iniziali di un progetto, l’uso di metodologie di analisi a supporto della progettazione che permettano di ottenere una massima affidabilità di prodotto e processo.

Sistema di Analisi FMEA

Tra le numerose metodologie esistenti che consentono di ottenere questo risultato, la scelta giudicata più adatta da Blutek per la propria azienda, è stata quella di introdurre il sistema di analisi FMEA (Failure Mode Effect Analysis) che consente di individuare i possibili guasti di un prodotto/processo imparando dal passato (“Lesson Learned”), analizzandone cause ed effetti, per poi formulare azioni correttive mirate ad aumentare l’efficienza del prodotto stesso.

L’obiettivo principale di questo tipo di analisi è quello di anticipare la scoperta di possibili problemi già nelle prime fasi del processo di sviluppo prodotto in modo da ridurre gli sprechi dovuti ad inefficienze.

Failure Mode Effect AnalysisCome è osservabile nell’immagine qui accanto, una FMEA di successo consente di passare dal “testare i prodotti prima del lancio definitivo per rilevarne i possibili problemi” (curva di destra) al “progettare prodotti e processi già in maniera affidabile per evitare perdite di denaro future per far fronte agli imprevisti” (curva di sinistra).

In quale modo Blutek ha affrontato l’introduzione e l’implementazione della metodologia in questione?

In primo luogo, è stata svolta necessariamente una fase di raccolta dati e studio preliminare dei principi fondamentali per poter svolgere questo tipo di analisi.

Una FMEA, tipicamente, segue un flusso logico come riportato nel seguente schema.

FMEA

Compresa quale strada seguire per poter sviluppare la metodologia, il team, responsabile dell’intero progetto, ha strutturato il lavoro servendosi dei principi base del “Project Management” per pianificare le attività da svolgere finalizzate al raggiungimento dell’obiettivo.

Di seguito la “Work Breakdown Structure” dell’intero progetto che Blutek ha definito.Work Breakdown Structure

La chiave del miglioramento, quindi, potrebbe risiedere nella regolamentazione e nel controllo di quei fattori che influenzano la progettazione, l’ambiente o i bisogni dei clienti. Nel nostro caso specifico, è stato scelto di intervenire sui possibili guasti, che un prodotto può presentare, tramite metodologia FMEA. Quello che ci si aspetta nell’implementazione di tale sistema di analisi è di ottenere, nel lungo periodo, benefici su diversi aspetti aziendali, come mostrato nel seguente schema.

metodologia FMEA

Contatta l’autore: redazione@progettoenergiaefficiente.it

6 fasi principali

Sei dunque le fasi principali in cui è stata suddivisa l’analisi, per ciascuna delle quali sono state definite delle sotto-attività che il gruppo di lavoro man mano sta eseguendo.

  1. Mappatura delle tecnologie. In questa prima attività, sono stati scomposti in macro gruppi i prodotti offerti da Blutek al fine di capire più approfonditamente in quale modo essi si relazionano tra loro;
  2. Matrice di correlazione. Scelto un sottosistema tra quelli individuati, saranno identificati i relativi componenti diretti, indiretti e le loro funzionalità per poter costruire una matrice che evidenzi il grado di correlazione tra essi esistente.
  3. Indice di gravità. In questa fase, inizia l’analisi FMEA vera e propria. Verranno raccolti tutti i possibili guasti, seguiti dai loro effetti e il livello di gravità per ciascuno di essi.
  4. Indice di probabilità. Per ogni possibile guasto individuato, saranno identificate tutte le cause ad essi associate, definendone inoltre la probabilità di accadimento.
  5. Indice di rilevabilità. Definiti guasti, effetti e cause, per stabilire l’indice risultante finale sarà necessario identificare tutti i controlli preventivi e rilevabili esistenti associati allo specifico problema, dando una valutazione sul livello di Rilevabilità delle verifiche eseguite.
  6. Indice di priorità di rischio. Nell’ultima fase del progetto, verrà calcolato l’Indice di Priorità di Rischio per fornire il grado di criticità di ogni possibile problema e, in seguito, verranno definite azioni correttive mirate a ottenere una diminuzione di tale indice.

Responsabilità specifiche

L’esecuzione dei punti appena elencati consente di strutturare l’intera analisi come se fosse la pianificazione di un tipico progetto per una nuova commessa. In questo modo, risulta più semplice assegnare “a priori”, per ciascuna attività, le responsabilità specifiche di ogni membro del gruppo di lavoro scelto e il relativo effort orario stimato.
Definiti i concetti che stanno alla base della metodologia FMEA, di seguito verrà mostrato quale è stato l’output più significativo della prima fase di lavoro (Mappatura delle tecnologie) portata a termine dall’azienda, ovvero la creazione di una “Interfaces Matrix” dei sotto-sistemi identificati.
Essa si presenta come una matrice a doppia entrata simmetrica (riportando, quindi, le parti di un tipico compressore sia sul lato orizzontale che verticale della tabella), per stabilire, tramite l’incrocio tra 2 sottosistemi, quale tipologia di relazione intercorre tra essi (Fisica, Scambio Materiale, Energia, Dati).

Strumento prezioso

Lo strumento appena presentato risulta essere molto utile per dare inizio a un’analisi interna delle problematiche relative ai propri prodotti, finalizzata al raggiungimento dell’efficienza. Essa fornisce una panoramica generale su come le diverse parti interagiscano tra loro. Risulta fondamentare comprendere ciò, in quanto, statisticamente, la metà delle problematiche che un determinato prodotto presenta è da ricercarsi, più che nella progettazione dei singoli componenti, nel modo con cui essi lavorano con altri.

La metodologia FMEA, nel complesso, risulta essere un valido strumento di analisi per mettere in luce quelle criticità che spesso, in un’azienda, portano ad avere sprechi talvolta banali e facilmente prevedibili. Questo tipo di approccio permette, con il tempo, di sviluppare nuovi progetti in modo più robusto e affidabile garantendo, quindi, un’alta soddisfazione da parte dei propri clienti. Ciò significa ottenere un importante vantaggio competitivo rispetto ai concorrenti in un mercato in cui la qualità di prodotto assume un ruolo chiave per la propria crescita aziendale. Un ulteriore vantaggio offerto da questa metodologia di analisi consiste nel fatto che, oltre ad essere uno strumento di analisi delle criticità di progetto, essa consente di raccogliere “Know-How” aziendale per tenere traccia dell’esperienza che ogni risorsa umana matura quando un problema viene risolto. Di conseguenza, il “sapere” aziendale raccolto potrà essere condiviso tra le parti che compongono l’organizzazione aziendale, per favorire una più rapida formazione sui problemi già rilevati in passato.

Tratto da: I Quaderni dell’Aria Compressa

EMERGENZA ENERGETICA

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